طباعة لاحقة فليكسو
الطباعة اللاحقة فلكسو هي عملية الطباعة مباشرة على الألواح أو الصناديق المموجة النهائية بعد تصفيح اللوح وتمويجه. هذه هي الطريقة الأكثر شيوعًا لتغليف الكرتون المموج، خاصة لصناديق الشحن، والعروض، وتغليف البيع بالتجزئة منخفض التكلفة حيث تكون الرسومات أقل تعقيدًا. تستخدم الطباعة اللاحقة مطابع فلكسو مكدسة أو خطية مع 2 إلى 6 محطات ألوان، تعمل بسرعات تتراوح من 100 إلى 250 متر/دقيقة. المطابع قوية، مع أسطوانات طباعة كبيرة وهياكل ثقيلة للتعامل مع اللوح السميك وغير المستوي. تتطلب الطباعة على السطح الخشن أسطوانات أنيلوكس خشنة (8-12 cm³/m²) بأعداد خطوط أقل (300-600 خط في البوصة) لترسيب حبر كافٍ للتغطية الجيدة والعتامة. الأحبار المائية هي المعيار بسبب انخفاض التكلفة والقبول البيئي. يجب موازنة ضغط الانطباع بعناية لنقل الحبر دون سحق التمويجات. صلابة اللوح عادةً 65-75 شور A للتكيف مع مخالفات السطح. الطباعة اللاحقة فعالة من حيث التكلفة للطباعات القصيرة إلى المتوسطة لأنها تلغي خطوة التصفيح المنفصلة وتسمح بتغييرات سريعة في المهام. كما تقلل من مخزون اللفائف المطبوعة مسبقًا. ومع ذلك، فإن جودة الطباعة محدودة بسبب السطح غير المستوي للوح؛ يصعب تحقيق الألوان النصفية الدقيقة والنصوص الصغيرة. زيادة النقطة أعلى، والتحكم في اتساق الألوان أكثر صعوبة. يمكن أن يكون التسجيل صعبًا بسبب اعوجاج اللوح وتغيرات السمك؛ تتميز المطابع الحديثة بتسجيل تلقائي وتعويض الاعوجاج. غالبًا ما يتم دمج التحويل في الخط—التخريم، والتثلم، والطي، واللصق—مما يجعل المطبعة خط صناديق كامل. الطباعة اللاحقة مثالية للبطانة البنية أو المرقطة حيث لا تكون هناك حاجة إلى سطح أبيض. سوق الطباعة اللاحقة ضخم، مدفوعًا بالتجارة الإلكترونية والشحن الصناعي. يقدر المحولون بساطتها، وانخفاض تكلفة رأس المال، والتحول الأسرع. مع التحسينات في تكنولوجيا الألواح والأحبار، تتحسن جودة الطباعة اللاحقة تدريجيًا، لكنها تظل متميزة عن الطباعة المسبقة في القدرة الرسومية. بالنسبة للعديد من التطبيقات، توفر الطباعة اللاحقة جودة كافية بجزء بسيط من التكلفة، مما يجعلها العمود الفقري لصناعة الكرتون المموج.
Flexo jälkipaino on prosessi, jossa painetaan suoraan valmiille aaltopahvilevyille tai -laatikoille sen jälkeen, kun levy on laminoitu ja uurrettu. Tämä on yleisin menetelmä aaltopahvipakkauksille, erityisesti lähetyslaatikoille, näyttöille ja edullisemmille vähittäispakkauksille, joissa grafiikat ovat vähemmän monimutkaisia. Jälkipainossa käytetään pino- tai linjakoneita, joissa on 2–6 värilaitetta ja nopeus 100–250 m/min. Koneet ovat vankkoja, niissä on suuret painosylinterit ja raskaat rungot paksun, epätasaisen kartongin käsittelemiseksi. Painaminen karhealle pinnalle vaatii karkeampia aniloksiteloja (8-12 cm³/m²) ja alhaisempia viivatiheyksiä (300-600 lpi) riittävän musteen peittävyyden ja peittävyyden takaamiseksi. Vesipohjaiset musteet ovat vakiona alhaisten kustannusten ja ympäristöhyväksynnän vuoksi. Painepaine on tasapainotettava huolellisesti musteen siirtämiseksi murskaamatta uurteita. Levyn kovuus on tyypillisesti 65-75 Shore A, jotta se mukautuu pinnan epätasaisuuksiin. Jälkipaino on kustannustehokas lyhyille ja keskipitkille sarjoille, koska se eliminoi erillisen laminointivaiheen ja mahdollistaa nopeat työnvaihdot. Se vähentää myös esipainettujen rullien varastointia. Painolaatua rajoittaa kuitenkin levyn epätasainen pinta; hienot rasterit ja pieni teksti ovat vaikeita toteuttaa. Pisteen kasvu on suurempi ja värin tasaisuutta on vaikeampi hallita. Rekisteröinti voi olla haastavaa kartongin vääntymisen ja paksuusvaihteluiden vuoksi; nykyaikaisissa koneissa on automaattinen rekisteröinti ja vääntymiskompensointi. Linjassa oleva konvertointi—uritus, taivutusrillaus, taitto ja liimaus—on usein integroitu, tehden koneesta täydellisen laatikonvalmistuslinjan. Jälkipaino on ihanteellinen ruskealle tai kirjavalta vuoraukselle, jossa valkoista pintaa ei vaadita. Jälkipainon markkinat ovat valtavat, verkkokaupan ja teollisen lähetyksen vetämänä. Konvertterit arvostavat sen yksinkertaisuutta, alhaisempaa pääomakustannusta ja nopeampaa toimitusta. Parannusten myötä levy- ja musteteknologiassa jälkipainon laatu paranee vähitellen, mutta se eroaa edelleen graafisessa kyvyssä esipainosta. Monissa sovelluksissa jälkipaino tarjoaa riittävän laadun murto-osalla kustannuksista, tehden siitä aaltopahviteollisuuden selkärangan.
آلة طباعة فليكسو عالية السرعة - آلة طباعة فليكسو مكدسة
پسچاپ فلکسو فرآیند چاپ مستقیم بر روی ورقها یا جعبههای موجدار تمام شده پس از لمینیت و موجداری تخته است. این رایجترین روش برای بستهبندی موجدار است، به ویژه برای جعبههای حمل و نقل، نمایشگرها و بستهبندی خردهفروشی با هزینه کمتر که گرافیکهای کمتر پیچیدهای دارند. پسچاپ از دستگاههای پشتهای یا خطی با ۲ تا ۶ ایستگاه رنگ با سرعت ۱۰۰ تا ۲۵۰ متر در دقیقه استفاده میکند. دستگاهها مستحکم هستند و دارای سیلندرهای چاپ بزرگ و قابهای سنگین برای تحمل تخته ضخیم و ناهموار هستند. چاپ روی سطح زبر نیاز به غلتکهای آنیلوکس درشتتر (۸-۱۲ cm³/m²) با تعداد خطوط کمتر (۳۰۰-۶۰۰ LPI) برای رسوب جوهر کافی برای پوشش و کدورت خوب دارد. جوهرهای مبتنی بر آب به دلیل هزینه کم و پذیرش زیستمحیطی استاندارد هستند. فشار چاپ باید به دقت متعادل شود تا جوهر بدون خرد کردن موجها منتقل شود. سختی صفحه معمولاً ۶۵-۷۵ Shore A برای تطابق با بینظمیهای سطح است. پسچاپ برای تیراژهای کوتاه تا متوسط مقرونبهصرفه است زیرا مرحله لمینیت جداگانه را حذف کرده و تغییرات سریع کار را امکانپذیر میکند. همچنین موجودی رولهای پیشچاپ را کاهش میدهد. با این حال، کیفیت چاپ توسط سطح ناهموار تخته محدود میشود؛ نیمتنهای ظریف و متن کوچک دشوار است. افزایش نقطه بیشتر است و کنترل ثبات رنگ سختتر است. ثبت به دلیل تابخوردگی و تغییرات ضخامت تخته میتواند چالشبرانگیز باشد؛ دستگاههای مدرن دارای ثبت خودکار و جبران تاب هستند. تبدیل درونخطی—شیارزنی، خطزنی، تا کردن و چسباندن—اغلب یکپارچه میشود و دستگاه را به یک خط کامل جعبه تبدیل میکند. پسچاپ برای آستر قهوهای یا لکهدار که نیاز به سطح سفید ندارد، ایدهآل است. بازار پسچاپ عظیم است که ناشی از تجارت الکترونیک و حمل و نقل صنعتی است. مبدلها سادگی، هزینه سرمایهای کمتر و تحویل سریعتر آن را ارزشمند میدانند. با بهبود فناوری صفحات و جوهر، کیفیت پسچاپ به تدریج در حال بهبود است، اما همچنان از نظر توانایی گرافیکی با پیشچاپ متفاوت است. برای بسیاری از کاربردها، پسچاپ کیفیت کافی را با کسری از هزینه ارائه میدهد و آن را به ستون فقرات صنعت موجدار تبدیل میکند.
Flexo son baskı, levha lamine edilip oluklandıktan sonra doğrudan bitmiş oluklu levhalar veya kutular üzerine baskı yapma işlemidir. Bu, özellikle nakliye kutuları, teşhirler ve daha az karmaşık grafiklere sahip daha düşük maliyetli perakende ambalajları için oluklu ambalajın en yaygın yöntemidir. Son baskı, 2 ila 6 renk istasyonuna sahip istif veya hat içi flexo makineleri kullanır ve 100 ila 250 m/dak hızlarında çalışır. Makineler sağlamdır ve kalın, düzensiz kartonu işlemek için büyük baskı silindirleri ve ağır çerçevelere sahiptir. Pürüzlü yüzeye baskı yapmak, iyi kaplama ve opaklık için yeterli mürekkep biriktirmek amacıyla daha kaba aniloks rulolar (8-12 cm³/m²) ve daha düşük hat sayıları (300-600 lpi) gerektirir. Su bazlı mürekkepler, düşük maliyet ve çevresel kabul nedeniyle standarttır. Baskı basıncı, olukları ezmeden mürekkep aktarmak için dikkatlice dengelenmelidir. Plaka sertliği tipik olarak yüzey düzensizliklerine uyum sağlamak için 65-75 Shore A'dır. Son baskı, ayrı laminasyon adımını ortadan kaldırdığı ve hızlı iş değişikliklerine izin verdiği için kısa ila orta seriler için uygun maliyetlidir. Ayrıca ön basılı rulo envanterini azaltır. Ancak baskı kalitesi, levhanın düzensiz yüzeyi tarafından sınırlanır; ince yarım tonlar ve küçük metinler elde etmek zordur. Nokta büyümesi daha yüksektir ve renk tutarlılığını kontrol etmek daha zordur. Karton eğilmesi ve kalınlık değişimleri nedeniyle kayıt zor olabilir; modern makineler otomatik kayıt ve eğilme telafisine sahiptir. Hat içi dönüştürme—oluk açma, katlama çizgisi çekme, katlama ve yapıştırma—genellikle entegre edilir ve makineyi tam bir kutu hattı haline getirir. Son baskı, beyaz yüzey gerektirmeyen kahverengi veya benekli astar için idealdir. Son baskı pazarı, e-ticaret ve endüstriyel nakliye tarafından yönlendirilerek büyüktür. Dönüştürücüler, basitliğini, daha düşük sermaye maliyetini ve daha hızlı teslim süresini değerlendirir. Plaka ve mürekkep teknolojilerindeki iyileştirmelerle son baskı kalitesi kademeli olarak iyileşmektedir, ancak grafik yeteneği açısından ön baskıdan farklı olmaya devam etmektedir. Birçok uygulama için son baskı, maliyetin çok küçük bir kısmıyla yeterli kalite sağlar ve bu da onu oluklu endüstrisinin bel kemiği yapar.
